Machine occasion industrie plastique

TOUT SAVOIR SUR L’INDUSTRIE DU PLASTIQUE ET L’INDUSTRIE DU CAOUTCHOUC

PLASTIQUE ET CAOUTCHOUC

Les plastiques, ou polymères bruts, présentent de multiples avantages et propriétés : ils sont très légers du fait de leur faible densité, ce sont d’excellents isolants thermiques et électriques même si certains plastiques sont des conducteurs électriques, ils résistent à l’action corrosive de nombreuses substances et ils sont facilement modelables. L’industrie des matières plastiques regroupe de nombreux secteurs, allant de la production d’emballages alimentaires à usage unique à la fabrication de matériaux spécialisés pour les programmes spatiaux de la NASA. On peut en principe inventer n’importe quelle combinaison de propriétés pour répondre aux besoins de toutes les applications imaginables.

L’industrie utilise deux types de caoutchouc : le caoutchouc naturel, obtenu en transformant le latex sécrété par certaines plantes ; et le caoutchouc synthétique, un élastomère dont la formulation est liée aux propriétés recherchées pour le produit fini. Cette formulation fait intervenir un grand nombre d’additifs : charges (noir de carbone, oxyde de zinc, silices précipités, etc.), plastifiants (huiles), agents de protection (contre les UV, la lumière), produits servant à la vulcanisation (soufre, oxydes métalliques, peroxydes, accélérateurs, etc.) produits divers (colorants, agents gonflants, ignifugeants, etc.)

La fabrication de pneumatiques et de produits apparentés représentent 75% de la consommation de caoutchouc naturel et 60% du caoutchouc synthétique. En dehors des pneumatiques, le caoutchouc est utilisé dans la fabrication de courroies, de profilés et de tuyaux pour l’industrie automobile, dans la confection de gants, de préservatifs et de chaussures.

Nombreux sont les risques sanitaires liés à la fabrication et à l’usinage du caoutchouc : risque CMR (cancérogène, mutagène et toxique pour la reproduction), risque respiratoire, TMS (troubles musculo-squelettiques), risque mécanique, incendie, explosion, dermite, allergie, etc.

LES DIFFERENTES MACHINES DE TRANSFORMATION DU PLASTIQUE ET DU CAOUTCHOUC :

Les 4 principaux procédés de moulage du plastique sont :

Le thermoformage : il s’effectue grâce à la thermoformeuse, une machine de plasturgie utilisée dans l’industrie agroalimentaire, le conditionnement de produits médicaux et pharmaceutiques, etc. Elle permet de mouler des pièces de formes complexes, de dimension, de profondeur et d’épaisseur variables, dans différentes matières plastiques. Le principe du thermoformage est simple : il faut placer une feuille ou une plaque de plastique ou de caoutchouc dans la machine, au-dessus du moule, et la faire chauffer. Une fois que le chauffage a rendu le plastique suffisamment déformable, la plaque se rapproche du moule, l’air est aspiré et la plaque o le film plastique épouse la forme du moule. Il n’y a plus qu’à laisser refroidir.

L’extrusion : grâce à l'extrudeuse, ce procédé de fabrication thermomécanique forme un produit long (tube, tuyau, profilé, etc.) et/ou plat (plaque, feuille, film, etc.). L’extrusion s’applique à divers produits : métaux, plastiques, caoutchoucs, matériaux composites, argile (briques alvéolaires), pâtes alimentaires et certains produits pharmaceutiques. Le matériau, introduit sous forme de granulés ou de poudre, est chauffé, compressé et  contraint de traverser une filière de la section de la pièce à obtenir. La vulcanisation (opération qui consiste à incorporer un agent vulcanisant, généralement le soufre, pour rendre le matériau plus résistant et plus élastique) s’opère alors en sortie de filière, par le passage dans une source de chaleur. L’extrusion donne des pièces précises, aux états de surface excellents, aucun usinage supplémentaire n’est nécessaire.

Le moulage par injection s’effectue au moyen de la presse à injecter. Hydraulique ou électrique, à fermeture horizontale ou verticale, la presse à injecter est une machine qui concerne avant tout les matières plastiques et les élastomères (caoutchoucs). Deux coquilles (une fixe, une mobile) sont fortement pressées l’une contre l’autre, pendant que le matériau est injecté.

Le moulage par soufflage, au moyen d’une presse, permet de former des objets creux, tels des bouteilles, grâce à un flux d’air.

L’obtention d’élastomère synthétique se fait en 4 étapes : la formulation des ingrédients, le mélange qui incorpore les différents ingrédients (noir de carbones, craies et huiles), la mise en forme par moulage ou par extrusion et la vulcanisation, opération qui consiste à incorporer un agent vulcanisant, généralement le soufre, et qui le cuit pour rendre le matériau plus résistant et plus élastique.

LES GRANDS FABRICANTS DE MATERIEL DE TRANSFORMATION DE POLYMERES

Pour les presses à injecter, citons : Engel, Billion, Husky, Manner, Wittmann, Krauss Maffei, Arburg, Netstal, Sumitomo, etc…

Pour les thermoformeuses, citons : Cannon, Illig, Schubert, Ulma, Multivac, etc.

Pour les lignes d’extrusion, citions : Kahl, Brabender, Cincinnati, Collin, Comax, Battenfeld, Tecnova, Yvroud, Clextral, Reifenhauser et Shansucn, etc.

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